中国汽车制造装备业：机遇与瓶颈并存，全产业链协同破局
在第六届中国汽车先进技术与制造高端论坛上，业内专家围绕中国汽车制造装备业发展展开探讨，明确我国汽车制造装备业借智能制造东风迎来发展契机，同时仍面临核心设备依赖进口、自主开发能力薄弱等多重瓶颈，而全产业链协同创新、技术升级与模式优化，成为突破行业瓶颈、适配汽车 “新四化” 发展的核心路径。
我国工业发展的阶段性特征，决定了智能制造推进需走 “工业 2.0 补课、3.0 普及、4.0 示范” 的并联式道路，汽车行业作为智能制造的核心载体，其制造技术升级更是离不开全产业链的支撑。汽车产业的标志性地位，决定了其发展必须以强大的制造装备业为根基，唯有同时掌握自主的汽车设计技术与制造加工技术，才能实现国产汽车产品水平的实质性提升。

值得肯定的是，伴随我国汽车产业的高速发展，汽车制造装备业已迎来显著的转型升级成果：整车制造工艺装备取得实质性突破，零部件生产装备的可靠性持续提高，整车装配输送设备的自主化水平明显提升；同时，一批零部件企业已瞄准自动变速器、智能网联、轻量化技术等前瞻性核心技术展开升级，为装备业发展注入内生动力。
但我国汽车制造装备业的短板仍十分突出，与国际先进水平差距显著。一方面，核心设备高度依赖进口，作为汽车工业核心生产装备的机床，我国汽车工业消费了全社会 40% 的机床、投资超 50% 用于机床采购，而进口机床金额却占市场总量的 80%；另一方面，行业发展面临四大核心难题，即自主开发能力薄弱、基础工艺研究缺失、工艺技术创新体系不健全、关键制造工艺跟随仿照外资企业，且整车企业在高精尖设备领域更倾向于选择外资或合资产品。

与此同时，汽车产业 “电动化、智能化、网联化、共享化” 的发展趋势，也为装备制造业带来了新的挑战与需求。新能源汽车与传统燃油汽车相比，在制造端提出了多重新要求：轻量化材料的规模化应用倒逼装备适配升级，电驱、电性能检测催生全新检测装备需求，电池、电机、电控系统的配套则对现有制造工艺与装备体系提出了重构性要求，成为汽车装备业升级的重要方向。
针对汽车装备行业的发展瓶颈，业内专家提出了系统性的突破建议，核心围绕 **“联合创新、需求导向、应用验证、技术储备”** 四大维度展开：
搭建装备企业与汽车企业深度联合的技术创新公共服务平台，聚焦市场需求开展共性技术研究，筑牢行业持续发展的技术基础；
以市场需求为核心，深化 “产、学、研、用” 协同攻关模式，构建 “市场考核产品、主机考核部件、部件考核工艺” 的创新机制，形成适配汽车产业的科技创新组织模式；
强化国产已有装备的应用验证，推动制造工艺与装备的深度融合，提升国产装备的成套性与制造效率，满足汽车行业大批量生产的核心需求；
针对新成形工艺需求，加大轻合金、低成本复合材料等制造装备技术储备，同时提升装备智能化程度，适配汽车行业个性化、柔性化、智能化的制造趋势。
汽车 “新四化” 的发展目标，最终落脚于智能工厂的建设与智能制造的落地，而这需要制造业转型升级的全面支撑。业内强调，需加速工业机器人、自动化生产线、智能集成在线测量系统、智能传感器、3D 打印技术等先进技术与装备的规模化应用，通过技术层面的可靠支撑，推动汽车制造装备业的全面升级，助力汽车 “新四化” 时代的早日到来。