焊接机器人在实际应用中，对焊丝的选择和工艺调整有着明确的要求，以下是核心要点及优化方案：

1. 焊丝的质量要求

• 高刚性镀铜焊丝：为减少送丝阻力，机器人通常优先选用桶装焊丝，但因其送丝软管较长，需确保焊丝具备较高的刚性和表面镀铜质量。劣质镀铜焊丝易因摩擦导致镀层脱落，增加送丝阻力，引发送丝抖动、电弧不稳，甚至卡死停机。

• 建议：选择镀层均匀、附着力强的焊丝，并定期清理焊丝导管，避免铜屑堆积影响送丝流畅性。

2. 焊丝角度与位置调整

• 灵活的程序控制：焊枪角度（包括焊丝与工件的夹角）可通过机器人程序精确调整，结合机械臂姿态优化，确保最佳焊接位置。例如，平焊、立焊等不同工况需匹配特定角度。

• 送丝位置选择：焊丝可夹装在滚筒或钢板上，但桶装焊丝更适合长时间连续作业，需配套高精度送丝机构。

3. 送丝系统的稳定性优化

• 减少阻力设计：采用低摩擦系数的送丝软管，并避免急弯，以降低送丝动力损耗。

• 预防性维护：定期检查焊丝导管磨损情况，清理内部杂质，确保送丝路径畅通。

4. 异常处理与效率提升

• 实时监测：若出现送丝不畅或电弧异常，系统应触发报警并暂停作业，待排查问题（如更换焊丝或清洁导管）后恢复。

• 工艺适配：根据焊丝类型（如实芯或药芯）调整机器人参数（送丝速度、电压），以匹配不同材料的焊接需求。

总结：焊接机器人需搭配高质量焊丝和优化的送丝系统，同时依托程序化调整与定期维护，才能保障焊接效率与焊缝质量。